Implantação de práticas mais eficientes envolve as rotinas do processo produtivo, mas também gestão de estoque e logística, análises de consumo de materiais e energia, entre outros pontos.
Empresas de todos os perfis estão em uma busca constante pela otimização de seus processos. A indústria, é claro, não ficaria de fora desta procura por aprimoramento contínuo de seus resultados e métodos. Mas o que significa na prática a otimização de processos industriais? É esta pergunta que vamos responder na sequência deste artigo, além de indicar meios para alcançá-la.
Antes disso, porém, vale parar um segundo para avaliar: quais são os sintomas de uma fábrica que não está investindo na melhoria contínua de processos industriais? É possível citar alguns:
– Os dados não são coletados ou não estão disponíveis em seus sistemas de gestão.
– A falta de informações reflete em falhas de planejamento e de mensuração de resultados, assim como dificuldades de previsibilidade da produção.
– Dificuldades no cumprimento dos prazos dos pedidos, afetando a relação com os fornecedores.
– Problemas recorrentes de qualidade e da consistência da produção, que geram reclamações de clientes, afetando a reputação do negócio.
Na prática, estamos falando do desperdício de insumos, de tempo e de dinheiro, algo que pode ser minimizado ou até mesmo reduzido com a otimização de processos industriais. Caso este problema não seja atacado, cria-se um círculo vicioso que interfere na eficiência operacional e consequências mais graves, inclusive na relação de clientes.
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O que é otimização de processos industriais?
A otimização de processos consiste na estruturação de ações para melhorar o desempenho de um negócio. No caso da indústria, trata-se de implantar práticas mais eficientes nas atividades desempenhadas, definindo e formalizando os melhores meios de realizá-las.
Esta prática deve ser inserida nas rotinas do processo produtivo, mas também deve fazer parte de outras áreas. Estamos falando da gestão de estoque e logística, da análise do consumo energético – que é um dos principais custos industriais –, assim como a administração de qualidade e o relacionamento com fornecedores e clientes.
Este processo é desafiador, pois exige um olhar crítico para os fluxos internos em busca de oportunidades de melhoria. Para isso, é necessária uma análise sobre as rotinas de uma fábrica, como:
– Mapeamento de processos industriais e identificação de problemas, com base em critérios como mensuração do tempo gasto, recursos aplicados e a taxa de retorno;
– Análise do fluxo atual das atividades, dos seus resultados e suas oportunidades;
– Desenvolvimento de novos fluxos, buscando a otimização de processos industriais, o que pode resultar em reestruturação de processos para eliminar etapas redundantes;
– Monitoramento contínuo a partir de critérios qualitativos e quantitativos, visando uma avaliação constante das oportunidades de melhoria, conforme os objetivos de cada negócio.
A mentalidade por trás deste trabalho é a busca pelo aprimoramento contínuo das operações em prol do aumento da produtividade, da redução de custos, do incremento da qualidade de produtos e da melhora da segurança dos processos.
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Como implementar a otimização de processos industriais
Entendemos o que é a otimização de processos industriais e alguns dos seus impactos para as indústrias. Mas como é possível fazer isso? Abaixo, listamos etapas para esta tarefa:
1. Estabelecer objetivos claros
A visão crítica sobre o negócio mencionada acima abre os olhos dos gestores para identificar as melhorias. A partir disso, é possível definir métricas a serem atingidas. É comum que elas sejam voltadas a:
– Definição de procedimentos operacionais claros, o que envolve os recursos humanos e os equipamentos.
– Gestão de equipamentos, garantindo o seu uso da forma mais apropriada, sem sobrecargas ou ociosidade.
– Mais controle: os dados coletados dos processos industriais são usados para incrementar o planejamento e a previsibilidade, visando mais qualidade e capacidade de atendimento.
– Reduzir custos ou melhorar a satisfação dos consumidores.
– Melhorar a gestão de qualidade.
2. Investir na disponibilidade de dados
Dentro de um conceito de indústria 4.0, a tomada de decisão deve ser feita baseada em dados reais e que possam ser monitorados em tempo real. Alcançar a redução de custos a partir da otimização dos processos industriais depende de um monitoramento contínuo de indicadores específicos.
Isso reflete o investimento feito para a coleta, a filtragem e a classificação de dados, assim como a implantação de plataformas específicas para a sua gestão, normalmente atreladas aos ERPs industriais.
3. Atingir a automação
Os dados permitem uma visão integral sobre a operação industrial, separando cada etapa em busca da otimização dos processos industriais.
Com fluxos de rotina definidos, é possível alterar os critérios de intervenção humana, especialmente em tarefas repetitivas, nas quais a força de trabalho humana tem uma maior incidência de erros. A ideia não é eliminar ou reduzir o volume de colaboradores, mas fazer com que eles se voltem a atividades mais estratégicas para o negócio. Abordamos este tema com mais profundidade neste artigo.
4. Aprofundar o uso de tecnologia
Se a disponibilidade de dados e o mapeamento de processos propicia a automação, o próximo passo é o de aumentar a inteligência da indústria. O foco desta fase é desenvolver um histórico de dados do negócio, que permita a realização de análises constantes em busca da otimização dos processos industriais sob a perspectiva de melhoria contínua.
Neste caso, a inserção de tecnologias como a inteligência artificial e o machine learning aumentam a capacidade preditiva do negócio.
Conforme demonstramos neste artigo sobre uma indústria mais inteligente, outra tecnologia muito relacionada neste momento são os gêmeos digitais (digital twins). Nela, cria-se um espelho da fábrica no meio digital, no qual podem se fazer as mais diversas simulações para identificar ineficiências, analisar os resultados de investimento ou mesmo testar novos fluxos operacionais.
5. Tomar decisões baseadas em dados
Os indicadores de performance (KPIs) em processos industriais serão fundamentais neste ciclo. Eles são, simultaneamente, a etapa final e a inicial em busca da melhoria.
O monitoramento dos indicadores de desempenho será usado para saber o status do andamento da otimização dos processos industriais: quais estão atingindo os resultados desejados, o que pode ser melhorado e o que ainda está abaixo da performance esperada.
Se os KPIs estiverem dentro dos parâmetros, ótimo. Mas, se houver qualquer desvio além do padrão, acionam-se os times envolvidos para resolver estes problemas antes que se tornem mais graves.
Fundamentalmente, tome decisões baseadas nos dados que esses indicadores trazem pra você.
E quais os benefícios das indústrias neste processo?
São diversas as vantagens dos investimentos na otimização dos processos industriais. Entre elas, podemos destacar:
– Reduzir ou até mesmo eliminar desperdícios de tempo, de dinheiro e de ativos, como recursos humanos e máquinas;
– Diminuir os custos e melhorar a realocação de recursos e investimentos;
– Mitigar riscos a partir da minimização de erros e de falhas no processo produtivo;
– Aumentar a capacidade de solucionar problemas e de inovação;
– Melhorar os resultados financeiros;
– Ampliar a satisfação de clientes.
A otimização de processos industriais faz parte de uma mentalidade de aprimoramento contínuo das operações, mas ela requer o suporte de tecnologias e de parceiros especializados para auxiliar nestas tarefas. Você está precisando de ajuda?
Conte com a gente!
Fonte: Senior
