Desvende o MRP, sistema utilizado na indústria para planejar e controlar a produção com base nas necessidades de materiais.
O MRP, ou Planejamento de Recursos de Produção, é um sistema de gestão que utiliza informações como lista de materiais, estoque atual e ordens de produção para determinar quando e quanto de cada material deve ser adquirido ou produzido. Seu principal objetivo é garantir que os materiais certos estejam disponíveis na quantidade certa, no momento certo, para evitar escassez ou excesso de estoque.
Neste artigo, vamos descobrir o que é MRP, suas aplicações, benefícios, etapas e exemplos de aplicação.
Boa leitura.
O que é o MRP?
O MRP, sigla para Material Requirements Planning, é um sistema utilizado na gestão de materiais e recursos em processos de produção. Sua principal função é determinar quais materiais e em que quantidade são necessários para atender à demanda de produção. Para isso, leva em consideração fatores como lead time de fornecedores, estoque disponível e demanda futura.
Esse sistema opera com base em informações como lista de materiais, conhecida como Bill of Materials (BOM), que descreve os componentes necessários para a fabricação de um produto, e no Master Production Schedule (MPS), que é o plano-mestre de produção que estabelece as metas de produção ao longo de um determinado período de tempo. Com base nessas informações, o MRP calcula as necessidades de materiais para cada item do MPS, considerando também o lead time de cada item e o estoque disponível.
Dessa forma, ele auxilia as empresas a:
- planejar suas compras,
- programar suas ordens de produção e
- controlar seus estoques de forma mais eficiente, evitando tanto a escassez quanto o excesso de materiais.
Além disso, ele permite uma melhor coordenação entre os diferentes departamentos envolvidos na produção, como compras, produção e vendas, garantindo uma maior integração e sincronização das operações.
Como surgiu o MRP?
O MRP teve sua origem na década de 1960, quando as empresas começaram a enfrentar desafios crescentes em gerenciar seus materiais e recursos de forma eficiente. Naquela época, o foco estava em melhorar a eficiência e reduzir os custos de produção, o que levou ao desenvolvimento de novas metodologias e ferramentas para lidar com a complexidade dos processos industriais.
Foi nesse contexto que surgiu o MRP, impulsionado pela necessidade de planejar e controlar os materiais necessários para a produção de bens. A ideia por trás do MRP era utilizar a tecnologia da informação para automatizar e otimizar o processo de planejamento de materiais, substituindo os métodos manuais e baseados em estimativas, que eram comuns na época.
O MRP foi desenvolvido inicialmente como uma ferramenta focada, principalmente, na gestão de estoques e na programação de produção. No entanto, ao longo dos anos, ele evoluiu para ter uma abordagem mais abrangente, passando a incluir todo o gerenciamento de recursos de produção.
MRP, ERP e MES: quais são as diferenças?
O MRP, o ERP e o MES são três sistemas essenciais para o gerenciamento eficaz das operações industriais. Mas cada um desempenha um papel distinto dentro desse contexto.
Enquanto o MRP se concentra principalmente no planejamento e controle de materiais, o ERP (Enterprise Resource Planning) abrange uma gama mais ampla de processos , incluindo finanças, recursos humanos, compras e vendas, além do gerenciamento de materiais. Por outro lado, o MES (Manufacturing Execution System) está mais voltado para o chão de fábrica, lidando com a execução e monitoramento em tempo real das atividades de produção.
Em termos de funcionalidade, o MRP é projetado para ajudar as empresas a determinar quais materiais são necessários, em que quantidade e quando, com base nos requisitos de produção.
Por sua vez, o ERP integra todas as funções empresariais em um único sistema, permitindo o fluxo de informações entre os diferentes departamentos e fornecendo uma visão holística dos processos organizacionais.
Já o MES é focado na execução das operações de produção, rastreando e controlando os recursos e atividades em tempo real para garantir a eficiência e a qualidade.
Vantagens da integração entre MRP e ERP
A integração entre MRP e ERP oferece uma série de vantagens para as empresas que buscam otimizar seus processos industriais e empresariais. Em primeiro lugar, essa integração permite uma sincronização mais eficiente entre o planejamento de materiais realizado pelo MRP e as demais funções empresariais abrangidas pelo ERP. Isso significa que as informações sobre as necessidades de materiais geradas pelo MRP podem ser facilmente compartilhadas com os outros departamentos, como vendas, compras e finanças, garantindo uma visão unificada e atualizada das operações da empresa.
Além disso, a integração promove uma maior precisão e consistência nos dados, uma vez que elimina a necessidade de transferência manual de informações entre sistemas separados. Isso reduz significativamente o risco de erros e retrabalho, permitindo que a empresa tome decisões mais informadas e com base em dados confiáveis, atualizados em tempo real.
Outra vantagem é a melhoria na eficiência operacional e na produtividade geral da empresa. Ao integrar o planejamento de materiais com as demais funções empresariais, as empresas podem agilizar processos como compras, produção e distribuição, minimizando os tempos de espera e otimizando o uso de recursos. Isso resulta em um ciclo de produção mais rápido, redução de custos operacionais e melhor capacidade de atender às demandas do mercado.
A integração entre MRP e ERP também facilita o monitoramento e o controle das operações em toda a cadeia de suprimentos e produção. Os gestores podem acompanhar o status das ordens de produção, estoques de materiais, prazos de entrega e desempenho da produção em tempo real, permitindo uma resposta rápida a quaisquer problemas ou desvios que possam surgir.
MRP I e MRP II
O MRP evoluiu ao longo do tempo, resultando em duas versões distintas: MRP I e MRP II.
O MRP I, ou MRP convencional, concentra-se no planejamento e controle da produção com base nas necessidades de materiais. Ele utiliza uma abordagem orientada para materiais, para calcular as quantidades necessárias de matérias-primas, componentes e produtos acabados. Isso com base na demanda esperada e nas ordens de produção.
Por outro lado, o MRP II, ou Planejamento de Recursos de Manufatura, vai além do escopo do MRP I, integrando não apenas o planejamento de materiais, mas também outras funções empresariais essenciais, como finanças, vendas e recursos humanos. O MRP II expande o foco do MRP I para incluir o planejamento e controle de todos os recursos necessários para a produção, como mão de obra, equipamentos, instalações e capacidade de produção.
Uma das principais diferenças entre o MRP I e o MRP II é a sua capacidade de integrar o planejamento de materiais com o planejamento de capacidade. Enquanto o MRP I se concentra exclusivamente no planejamento de materiais, o MRP II considera também a capacidade de produção disponível, garantindo que a empresa possa atender às demandas de produção de forma eficaz e dentro dos prazos estabelecidos.
Além disso, o MRP II oferece recursos adicionais, como programação da produção, controle de estoque, planejamento mestre da produção (MPS), planejamento de recursos humanos e controle de custos.
Vantagens e desvantagens do MRP
Uma das principais vantagens do MRP é a capacidade de otimizar o processo de planejamento de produção, garantindo que a quantidade certa de materiais esteja disponível no momento certo, evitando excessos ou faltas de estoque. Além disso, como já vimos, o MRP permite uma melhor coordenação entre as diferentes áreas da empresa, facilitando a comunicação e o alinhamento de objetivos. Isso resulta em uma cadeia de suprimentos mais eficiente e integrada, capaz de responder rapidamente às mudanças na demanda do mercado.
Outra vantagem do MRP é a sua capacidade de melhorar a precisão das previsões de demanda, ajudando as empresas a planejar com mais eficácia suas atividades de produção e a evitar atrasos ou interrupções na produção.
No entanto, o MRP também apresenta algumas desvantagens que precisam ser consideradas. Uma das principais desvantagens é a sua complexidade, que pode tornar a implementação e o uso do sistema desafiadores para algumas empresas. Fora que o MRP depende de dados precisos e atualizados para funcionar corretamente.
Etapas do MRP
O primeiro passo é o Planejamento de Produção, no qual são definidos os objetivos e metas de produção com base na demanda do mercado e nos recursos disponíveis.
Em seguida, o Planejamento Mestre da Produção (MPS ) entra em cena, determinando as quantidades específicas de cada produto a serem produzidas em determinados períodos de tempo.
O passo seguinte é o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP), que é o cerne do sistema MRP. Nessa etapa, são identificados os materiais necessários para atender à demanda de produção, com base nos requisitos de produção definidos no planejamento anterior. Aqui é feita a determinação das quantidades necessárias de cada material, levando em consideração o lead time de fornecimento e os estoques disponíveis.
Depois do MRP, vem o Cálculo das Necessidades de Capacidade (CRP), no qual são avaliadas as capacidades de produção disponíveis para atender à demanda de produção identificada no MRP. Isso inclui a análise da capacidade de máquinas, mão de obra e outros recursos necessários para a produção, garantindo que não haja gargalos ou excesso de capacidade em nenhum ponto do processo.
Por fim, temos a Execução da Produção, na qual os planos de produção e os cronogramas de trabalho são colocados em prática. Nessa etapa é feito o acompanhamento do progresso da produção, a resolução de problemas e a tomada de decisões para garantir que os objetivos de produção sejam alcançados dentro do prazo.
MRP na indústria
O MRP desempenha um papel fundamental na indústria, pois permite uma gestão mais eficiente dos recursos e processos de produção. Não por acaso, sabemos que o MRP vem ajudando o setor industrial a se tornar mais eficiente. E faz isso de diversas formas, por exemplo, reduzindo os custos de estoque (evitando excessos e estoques obsoletos) ao mesmo tempo em que minimiza o risco de faltas de materiais que possam interromper a produção.
Isso é especialmente importante em setores industriais nos quais os materiais têm prazos de validade ou são sazonais, como na indústria alimentícia ou farmacêutica.
Importância do MRP para os processos industriais
Outro benefício do MRP na indústria é a melhoria da produtividade e da eficiência operacional. Ao automatizar o processo de planejamento e controle da produção, as empresas podem reduzir o tempo e os esforços necessários para gerenciar os materiais e recursos de produção, liberando tempo e recursos para outras atividades estratégicas.
Além disso, o MRP permite uma maior flexibilidade e agilidade na resposta às mudanças na demanda do mercado ou nos requisitos de produção. Com um sistema MRP bem implementado, as empresas podem ajustar rapidamente os planos de produção e os cronogramas de trabalho para atender às necessidades dos clientes e do mercado, mantendo-se competitivas e adaptáveis em um ambiente empresarial em constante mudança.
MRP nos processos logísticos
O MRP também é bem relevante nos processos logísticos, otimizando a gestão de estoques e garantindo a disponibilidade adequada de materiais e componentes. Ao analisar as demandas de produção e as necessidades de materiais, o sistema permite uma programação mais precisa das atividades de armazenamento, recebimento e expedição.
O MRP ainda auxilia na gestão de transporte, ao prever as quantidades e tipos de produtos a serem produzidos e, consequentemente, os volumes de carga a serem movimentados. Isso resulta numa melhor organização dos processos de transporte e distribuição, evitando atrasos e garantindo a entrega pontual dos produtos aos clientes.
A integração do MRP com sistemas de gestão de transporte (TMS) e sistemas de gestão de armazenagem (WMS) possibilita uma visão holística e integrada dos processos logísticos, facilitando o monitoramento em tempo real. Perceba que o MRP não apenas otimiza a produção, mas também contribui para uma logística mais eficiente e ágil.
MRP na administração
Mas o que o MRP tem a ver com a administração das empresas? Ele facilita o planejamento estratégico, a tomada de decisões e o controle de custos. Na área financeira, auxilia na previsão de custos de produção e na elaboração de orçamentos mais precisos, permitindo uma alocação mais eficiente de recursos financeiros.
Na gestão de compras, o MRP ajuda na definição de políticas de estoque e na identificação de fornecedores confiáveis, contribuindo para uma melhor negociação de preços e condições de pagamento. Isso resulta em uma gestão mais estratégica dos recursos da empresa e em uma maior competitividade no mercado.
Além disso, ao automatizar e otimizar processos administrativos relacionados à produção e ao estoque, o MRP permite uma redução de erros e retrabalho, aumentando a eficiência operacional e melhorando o desempenho geral da empresa. Claro que isso irá agregar valor à administração da empresa, impulsionando sua competitividade.
Conclusão
Como vimos, o MRP é uma ferramenta importante para as empresas que buscam aumentar sua eficiência operacional, reduzir custos e melhorar sua competitividade no mercado.
Ao automatizar e otimizar o planejamento e controle da produção, o MRP permite uma gestão mais eficaz de praticamente todos os recursos da empresa, desde a administração dos estoques até o acompanhamento da execução da produção. Além disso, integrando informações entre diferentes áreas da empresa, o MRP, em parceria com o ERP, contribui para tomadas de decisão mais informadas e estratégicas, favorecendo o crescimento e o sucesso do negócio a longo prazo.
Fonte: Senior
